Webinar Grabado: ¿Cómo implementar estrategias de mantenimiento basadas en condiciones proactivas?

Esta publicación de blog fue creada por Ian Verhappen , consultor de la industria de la automatización y presidente del Comité de Estándares ISA103 para el Grupo FDT , junto con un seminario web patrocinado por ISA sobre estrategias de mantenimiento proactivas basadas en la condición.

Según las estimaciones de la industria, la mayoría de los instrumentos de medición instalados son “inteligentes”. Los dispositivos inteligentes proporcionan más que solo la medición de la variable de proceso con la señal de 4-20 mA. Para maximizar su inversión en dispositivos de medición inteligentes, administrar mejor sus operaciones, reducir sus costos operativos y mejorar la confiabilidad de la planta, la información inteligente de esos dispositivos debe estar disponible para los operadores, técnicos y otros especialistas que puedan ponerla en funcionamiento para administrar mejor el operación. Debido a que sin una mejor vista de las condiciones de diagnóstico y el estado de rendimiento de sus dispositivos, tiene una capacidad limitada para tomar medidas proactivas que pueden tener un impacto significativo y positivo en la confiabilidad de la planta.

Información inteligente del dispositivo

Los dispositivos de medición inteligentes pueden comunicar muchas categorías de información usando diferentes protocolos de comunicación de campo. Además de las mediciones múltiples (con dispositivos más nuevos que informan hasta ocho variables de proceso), los dispositivos pueden informar diagnósticos importantes del dispositivo y procesar información.

Piense en la utilidad de los diagnósticos en su automóvil o su computadora: el sistema de diagnóstico en su automóvil realiza cientos de mediciones y ajustes, continuamente, para proporcionar una indicación rápida del estado y la disponibilidad potencial (o la falta de ella) de su automóvil. Mediante la configuración del dispositivo o las aplicaciones de administración de activos, puede obtener el mismo tipo de advertencias de diagnóstico de mal funcionamiento o estado del dispositivo a partir de la instrumentación inteligente instalada.

Al mejorar la vista de la condición de un dispositivo, usted toma el paso importante para hacer que su dispositivo inteligente sea un especialista en su búsqueda para mejorar la confiabilidad de la planta. Todos sabemos que no puedes seguir haciendo “negocios como siempre” y esperar resultados diferentes. Con una mejora mínima o inexistente o presupuestos de mejora de procesos, existe la necesidad de utilizar mejor los activos instalados. Y, en lugar de perseguir campañas arbitrarias o forzadas de reducción de costos, concéntrese en obtener y usar la información aislada en sus activos de medición inteligente.

Válvulas de control programadas vs reales

Sin embargo, las advertencias de diagnóstico pendientes solo son útiles si se investiga una advertencia y se toman las medidas adecuadas. Su dispositivo de medición inteligente tiene la capacidad de proporcionar información de diagnóstico valiosa, pero solo es valiosa si está revisando para ver si hay un problema. Una aplicación de configuración y administración de dispositivos basada en PC es una solución rentable que proporciona acceso remoto necesario para revisar y analizar posibles problemas de proceso, lo que le ayuda a evitar situaciones no planificadas.

Pasar de reactivo a proactivo

Muchos sistemas de gestión de activos y control más nuevos o actualizados permiten que la información de diagnóstico inteligente del dispositivo esté accesible y disponible para su uso inmediato. Para aquellos que no lo hacen, hay muchos productos diferentes y rentables que hacen posible el acceso a la información inteligente del dispositivo. Esta información de diagnóstico le permite cambiar sus actividades de mantenimiento de reactiva (trabajo sobre lo que está roto) a actividades más proactivas o incluso predictivas, como solucionar problemas pequeños antes de que se conviertan en problemas mayores que pueden causar una interrupción o apagado no planeado.

Imagine los beneficios de usar diagnósticos de dispositivos en tiempo real para reducir el número de viajes al campo, evitar un apagado no programado o reducir la duración de un apagado programado. Ya sea que forme parte de la confiabilidad, el mantenimiento, la mejora de procesos, la gestión u otra función de la planta, poner esta valiosa información a trabajar puede producir grandes resultados con inversiones relativamente pequeñas y de bajo riesgo.

Al acceder a más información desde su dispositivo de medición inteligente que solo a la medición del proceso, está cambiando la forma de ver ese dispositivo, convirtiendo a los activos instalados inteligentes en su especialista en la búsqueda de una mayor confiabilidad de la planta. ¿Por qué? Porque los costos de mantenimiento dependen de la confiabilidad de los dispositivos y la planta. Cuanto mayor sea la fiabilidad, menores serán los costos de mantenimiento. Asimismo, cuanto menor sea la fiabilidad de la planta, mayor será el costo de mantenimiento (medido por la efectividad general del equipo o la utilización de los activos). ¡La fiabilidad mejorada de la planta generalmente se traduce en mayor capacidad, calidad del producto, disponibilidad e incluso seguridad !

Un especialista en confiabilidad

En 2002, la Refinería de Danubio del Grupo MOL en Százhalombatta, Hungría, se propuso mejorar la rentabilidad utilizando su tecnología inteligente instalada y, solo tres años después, decidió modernizar sus sistemas de mantenimiento con una nueva estrategia de sistema de gestión de activos unificada. La combinación de los dos ha cambiado la manera en que MOL ejecuta el mantenimiento y la forma en que analiza los datos de diagnóstico.

La compañía conectó muchos de los dispositivos inteligentes de la planta, como válvulas de control e instrumentos utilizados en circuitos de control críticos, directamente al sistema de administración de activos de la planta. Esto ha resultado en un sistema de diagnóstico en línea en el cual las señales de los instrumentos están conectadas directamente con los sistemas de mantenimiento y control de la planta.

“El diagnóstico en línea proporcionado por estos instrumentos hace algo más que mantenimiento preventivo”, dijo József Bartók, ingeniero de automatización de MOL Danube Refinery. “Esto asegura el funcionamiento estable del sistema y aumenta la precisión del control”. Más allá de arreglar lo que rompe o mantener la planta en funcionamiento, una operación confiable y estable contribuye a la rentabilidad de la línea de fondo.

Por ejemplo, cuando el control de presión de la cabeza era lento en una unidad, esto llevó a la suposición de que una válvula estaba atascada y necesitaba ser removida y reparada. Pero los técnicos, usando herramientas de diagnóstico en línea, usaron los datos de diagnóstico del dispositivo para interrogar a la válvula y descubrieron que la causa era un daño al convertidor de corriente a neumático en el posicionador inteligente, pero no a toda la válvula. Los operadores pusieron la válvula en modo manual y la reparación llevó media hora de trabajo de instrumentación. Esta reparación le ahorró a la planta al menos dos días de inactividad no programada, por un valor de al menos $ 834,400.

 

Antes de usar los diagnósticos del dispositivo, aproximadamente el 60 por ciento de las válvulas de control se seleccionaron para su reparación en un apagado típico de la planta. Si bien es probable que todas las válvulas defectuosas hayan sido corregidas, es posible que otras se hayan eliminado innecesariamente debido a la falta de datos que indiquen la verdadera salud del dispositivo. Con los datos del dispositivo, la compañía estima ahorros promedio de $ 70,000 por unidad, por cierre; ya no es necesario desmontar y reparar las válvulas de control sin fallas durante el apagado. Debido a que sus sistemas de gestión de activos estaban habilitados para DTM, pudieron trabajar con diferentes protocolos de comunicación de campo y tener acceso a las notificaciones predictivas que necesitaban para evitar interrupciones no planificadas.

Tener un mejor manejo del rendimiento de la válvula también permite a MOL extraer menos válvulas en el tiempo de respuesta, reduciendo sustancialmente los costos de mantenimiento y acortando el tiempo necesario antes de reanudar la producción. “Hace diez años, sacamos todas las válvulas”, dijo Gabor Bereznai, jefe de departamento de instrumentación y electricidad de MOL. “Ahora, tiramos de dos docenas en lugar de 200, y ahorramos entre $ 20,000 y $ 70,000 por giro. La aplicación de gestión y configuración del dispositivo proporciona comprobaciones rápidas detalladas del dispositivo con una placa frontal visualizada y una descripción general del dispositivo fácil de entender. “Como se muestra en la Figura 1, hay una reducción significativa en el número de válvulas de control que deben eliminarse, repararse y reemplazarse durante un cambio de unidad.

Integrar diagnósticos de dispositivos inteligentes

La inteligencia en sus dispositivos de medición inteligente instalados podría ser uno de los activos menos utilizados en su planta hoy en día. Al integrar los diagnósticos inteligentes del dispositivo en un sistema de administración de activos o de automatización, usted comienza el proceso de monitoreo del estado del dispositivo, lo que permite la oportunidad de mejorar la confiabilidad de la planta. Con las soluciones disponibles de sus proveedores de automatización, identificará problemas menores antes de que se vuelvan críticos, reduciendo los costos de mantenimiento y operación y mejorando la confiabilidad de la planta.

Así que dé el primer paso y convierta sus activos inteligentes en su nuevo especialista en confiabilidad. Con soluciones de administración de dispositivos y activos que van desde trabajar con un solo dispositivo (como usar una aplicación portátil o basada en PC) hasta una implementación totalmente integrada de información de dispositivos inteligentes en su control, PLC o sistema de administración de activos, la vista de un sistema más confiable la planta se enfocará.

Acerca del autor

Ian Verhappen2 Ian Verhappen, P.Eng. es un becario de ISA, ISA Certified Automation Professional (CAP) y una autoridad reconocida en Foundation Fieldbus, tecnologías de comunicaciones industriales y sistemas de análisis de procesos. Ian es un miembro activo de ISA, incluido el director general de la Junta de Estándares y Prácticas, presidente del Comité de Estándares ISA103 para el Grupo FDT , y presidente del Comité Canadiense de Normas IEC TC65. Con 30 años de experiencia en la industria de la automatización, Ian ofrece servicios de consultoría en comunicaciones industriales a nivel de campo, análisis de procesos y automatización de aceites pesados ​​/ arenas petrolíferas.
Fuente:
https://automation.isa.org/2014/05/make-smart-assets-your-reliability-specialist/
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